低価格の屋外用レールマウントガントリークレーン

低価格の屋外用レールマウントガントリークレーン

仕様:


  • 耐荷重:30~60トン
  • 揚高:9~18ヶ月
  • スパン:20~40メートル
  • 勤務義務:A6-A8

導入

レールマウントガントリークレーン(RMG)は、大型資材のハンドリング用に設計された特殊な大型クレーンです。効率性と精度が重要となる港湾、コンテナターミナル、鉄道ヤードなどでよく使用されます。ゴムタイヤ式ガントリークレーンとは異なり、RMGはクレーン固定レール上を走行し、動作中に優れた安定性と精度を提供します。

 

RMGは、地面に埋め込まれたレールに沿って移動する2本の垂直脚で支えられた剛性の高い鋼鉄製のフレームで構成されています。脚の間には水平の桁または橋が架けられており、その上をトロリーが往復移動します。トロリーにはホイストシステムとコンテナスプレッダーが搭載されており、クレーンで様々なサイズのコンテナを持ち上げ、配置することができます。多くのRMGは、クレーン20 フィート、40 フィート、さらには 45 フィートのコンテナも簡単に取り扱うことができます。

 

レールマウント設計により、クレーンは固定軌道に沿ってスムーズに移動でき、広い保管エリアを効率的にカバーします。トロリーはガーダー上を水平に移動し、ホイストがコンテナを昇降させます。オペレーターはクレーンを手動で操作することもできますが、最新の施設では、精度を向上させ、労働力を削減するために自動化システムが導入されています。

SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン1
SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン2
SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン3

コンポーネント

レールマウント型ガントリークレーン(RMG)は、主に港湾、鉄道貨物ヤード、大規模産業施設におけるコンテナ荷役用に設計された重量級の吊り上げ機械です。固定レール上で動作するため、重量物の搬送において高い安定性と精度を確保します。RMGクレーンの設計と構成部品は、連続的で高強度の作業を想定して構築されています。

 

桁または橋:主水平梁(ガーダー)は作業エリアを横切り、トロリーの動きを支えます。RMGクレーンの場合、これは通常、より重い荷重とより広いスパン(多くの場合、複数のコンテナ列にまたがる)に対応するために二重ガーダー構造になっています。

トロリー:トロリーは桁に沿って移動し、ホイストを運びます。RMGでは、トロリーは高速でスムーズな動きと正確な位置決めを実現するように設計されており、狭いスペースでのコンテナの積み重ねに不可欠です。

ホイスト:ホイストは、輸送コンテナを掴むためのスプレッダーを備えた吊り上げ機構です。荷物の揺れを最小限に抑え、効率を向上させる高度な制御システムを備えたロープホイストも使用できます。

支える脚:2本の大きな垂直脚が桁を支え、レール上に設置されています。これらの脚には駆動機構が内蔵されており、長いスパンにわたってコンテナを吊り上げ輸送するために必要な構造的安定性を確保しています。

端部キャリッジと車輪:各脚の根元には、レール上を走行する車輪を備えたエンドキャリッジが取り付けられています。これにより、クレーンは作業エリア内をスムーズに縦方向に移動できます。

ドライブとモーター:複数の駆動システムがトロリー、ホイスト、ガントリーの動きを駆動します。これらの駆動システムは高いトルクと耐久性を備え、クレーンが重い荷物を連続的に扱えるようにします。

制御システム:RMGクレーンは、キャビンコントロール、ワイヤレスリモートコントロール、自動化インターフェースなどの高度な制御システムを採用しています。多くの最新型ユニットは、効率性を高めるために半自動または全自動になっています。

電源システム:ほとんどの RMG クレーンは、継続的な電力供給のためにケーブル リール システムまたはバスバーを使用し、中断のない操作を可能にします。

安全システム:過負荷リミッター、衝突防止装置、風速センサー、緊急停止機能により、厳しい気象条件でも安全な運転が保証されます。

 

これらのコンポーネントを統合することにより、RMG クレーンは、大規模なコンテナの取り扱いや大型産業用途に必要な精度、強度、信頼性を実現します。

SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン4
SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン5
SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン6
SEVENCRANE-レールマウントガントリークレーン7

レールマウント式ガントリークレーンの作業工程

ステップ1:位置決め

レールマウント式ガントリークレーン(RMG)の作業サイクルは、正確な位置決めから始まります。クレーンは、複数のコンテナ列をカバーする作業領域を定める平行レールに沿って配置されます。これらのレールは、スムーズで安定した動作を確保するために、地上または高架構造物に設置されています。作業開始時の適切な位置決めは、作業効率と安全性にとって非常に重要です。

ステップ2: 電源投入とシステムチェック

作業開始前に、クレーンオペレーターはRMGの電源を入れ、徹底的なシステムチェックを実施します。これには、電源、油圧機能、巻上機構、過負荷保護、リミットスイッチ、緊急停止ボタンなどの安全システムの確認が含まれます。すべてのシステムが正常に動作していることを確認することで、ダウンタイムや事故を防止できます。

ステップ3:ピックアップポイントへの移動

点検が完了すると、クレーンはレールに沿ってコンテナのピックアップ場所に向かって移動します。移動は、地上から高いキャビンに座ったオペレーターによる手動操作、または高度なコンピュータ制御システムによる自動操作が可能です。レールに取り付けられた設計により、重量物の運搬時でも安定した走行を保証します。

ステップ4:コンテナのピックアップ

コンテナに到着すると、RMGはコンテナの真上に正確に位置します。様々なコンテナサイズに合わせて調整可能なスプレッダービームが下降し、コンテナのコー​​ナー鋳物に固定されます。この確実な固定により、吊り上げ・輸送中の荷物の安定性が確保されます。

ステップ5:持ち上げて運ぶ

通常、電動モーターとワイヤーロープで駆動されるホイストシステムは、コンテナを地面からスムーズに持ち上げます。荷物が必要なクリアランス高さまで持ち上げられると、クレーンはレールに沿って移動し、指定された降ろし地点(保管庫、鉄道車両、またはトラックの荷積み場など)まで移動します。

ステップ6:積み重ねまたは配置

目的地に到着すると、オペレーターはコンテナを慎重に所定の位置に降ろします。特にヤードスペースを最大限に活用するためにコンテナを複数段に積み重ねる場合は、精度が非常に重要です。その後、スプレッダービームがコンテナから外れます。

ステップ7:サイクルを戻って繰り返す

コンテナを配置すると、クレーンは作業要求に応じて開始位置に戻るか、次のコンテナに直接移動します。このサイクルは継続的に繰り返されるため、RMGは1日を通して大量のコンテナを効率的に処理することができます。