
വലിയ തോതിലുള്ള മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു പ്രത്യേക ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ക്രെയിനാണ് റെയിൽ മൗണ്ടഡ് ഗാൻട്രി ക്രെയിൻ (RMG). കാര്യക്ഷമതയും കൃത്യതയും നിർണായകമായ തുറമുഖങ്ങൾ, കണ്ടെയ്നർ ടെർമിനലുകൾ, റെയിൽ യാർഡുകൾ എന്നിവിടങ്ങളിലാണ് ഇത് സാധാരണയായി കാണപ്പെടുന്നത്. റബ്ബർ ടയർ ചെയ്ത ഗാൻട്രി ക്രെയിനുകളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, RMGക്രെയിനുകൾസ്ഥിരമായ പാളങ്ങളിൽ ഓടുക, പ്രവർത്തന സമയത്ത് മികച്ച സ്ഥിരതയും കൃത്യതയും വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.
നിലത്ത് ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന റെയിലുകളിലൂടെ സഞ്ചരിക്കുന്ന രണ്ട് ലംബ കാലുകൾ പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഒരു ദൃഢമായ സ്റ്റീൽ ചട്ടക്കൂട് ഉപയോഗിച്ചാണ് ഒരു RMG നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. കാലുകൾ വിരിച്ച് ഒരു തിരശ്ചീന ഗർഡർ അല്ലെങ്കിൽ പാലം ഉണ്ട്, അതിൽ ട്രോളി മുന്നോട്ടും പിന്നോട്ടും നീങ്ങുന്നു. ട്രോളിയിൽ ഒരു ഹോയിസ്റ്റ് സിസ്റ്റവും ഒരു കണ്ടെയ്നർ സ്പ്രെഡറും ഉണ്ട്, ഇത് ക്രെയിനിന് വിവിധ വലുപ്പത്തിലുള്ള കണ്ടെയ്നറുകൾ ഉയർത്താനും സ്ഥാപിക്കാനും പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. പല RMGക്രെയിനുകൾ20 അടി, 40 അടി, 45 അടി കണ്ടെയ്നറുകൾ പോലും എളുപ്പത്തിൽ കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ കഴിയും.
റെയിലിൽ ഘടിപ്പിച്ച രൂപകൽപ്പന ക്രെയിനിനെ ഒരു നിശ്ചിത ട്രാക്കിലൂടെ സുഗമമായി നീങ്ങാൻ അനുവദിക്കുന്നു, വലിയ സംഭരണ സ്ഥലങ്ങൾ കാര്യക്ഷമമായി ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. ട്രോളി ഗിർഡറിൽ തിരശ്ചീനമായി സഞ്ചരിക്കുന്നു, അതേസമയം ഹോയിസ്റ്റ് കണ്ടെയ്നർ ഉയർത്തുകയും താഴ്ത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ക്രെയിൻ സ്വമേധയാ നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും, അല്ലെങ്കിൽ ചില ആധുനിക സൗകര്യങ്ങളിൽ, കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും തൊഴിൽ ആവശ്യകതകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഓട്ടോമേറ്റഡ് സംവിധാനങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.
റെയിൽ മൗണ്ടഡ് ഗാൻട്രി ക്രെയിൻ (RMG) എന്നത് പ്രധാനമായും തുറമുഖങ്ങൾ, റെയിൽ യാർഡുകൾ, വലിയ വ്യാവസായിക സൗകര്യങ്ങൾ എന്നിവയിലെ കണ്ടെയ്നർ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഒരു ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ലിഫ്റ്റിംഗ് മെഷീനാണ്. ഇത് സ്ഥിരമായ റെയിലുകളിലാണ് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്, ഇത് കനത്ത ലോഡുകൾ നീക്കുന്നതിൽ ഉയർന്ന സ്ഥിരതയും കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഒരു RMG ക്രെയിനിന്റെ രൂപകൽപ്പനയും ഘടകങ്ങളും തുടർച്ചയായ, ഉയർന്ന തീവ്രതയുള്ള പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കായി നിർമ്മിച്ചതാണ്.
ഗർഡർ അല്ലെങ്കിൽ പാലം:പ്രധാന തിരശ്ചീന ബീം, അല്ലെങ്കിൽ ഗർഡർ, ജോലിസ്ഥലത്ത് വ്യാപിക്കുകയും ട്രോളിയുടെ ചലനത്തെ പിന്തുണയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ആർഎംജി ക്രെയിനുകൾക്ക്, ഇത് സാധാരണയായി ഭാരമേറിയ ലോഡുകളും വിശാലമായ സ്പാനുകളും കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഒരു ഇരട്ട-ഗർഡർ ഘടനയാണ്, പലപ്പോഴും ഒന്നിലധികം കണ്ടെയ്നർ നിരകളിലൂടെ എത്തിച്ചേരുന്നു.
ട്രോളി:ട്രോളി ഗിർഡറിലൂടെ സഞ്ചരിക്കുകയും ലിഫ്റ്റ് വഹിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഒരു RMG-യിൽ, ട്രോളി വേഗതയേറിയതും സുഗമവുമായ ചലനത്തിനും കൃത്യമായ സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിനുമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നു, ഇടുങ്ങിയ സ്ഥലങ്ങളിൽ കണ്ടെയ്നറുകൾ അടുക്കി വയ്ക്കുന്നതിന് ഇത് നിർണായകമാണ്.
ഉയർത്തുക:ഷിപ്പിംഗ് കണ്ടെയ്നറുകൾ പിടിക്കുന്നതിനായി പലപ്പോഴും ഒരു സ്പ്രെഡർ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന ലിഫ്റ്റിംഗ് സംവിധാനമാണ് ഹോയിസ്റ്റ്. ലോഡ് ചാഞ്ചാട്ടം കുറയ്ക്കുന്നതിനും കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും വിപുലമായ നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളുള്ള ഒരു റോപ്പ് ഹോയിസ്റ്റ് ആകാം ഇത്.
പിന്തുണയ്ക്കുന്ന കാലുകൾ:രണ്ട് വലിയ ലംബ കാലുകൾ ഗർഡറിനെ പിന്തുണയ്ക്കുകയും റെയിലുകളിൽ ഘടിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ കാലുകൾ ഡ്രൈവ് മെക്കാനിസങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുകയും ദീർഘദൂരങ്ങളിൽ കണ്ടെയ്നറുകൾ ഉയർത്തുന്നതിനും കൊണ്ടുപോകുന്നതിനും ആവശ്യമായ ഘടനാപരമായ സ്ഥിരത നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു.
എൻഡ് കാരിയേജുകളും വീലുകളും:ഓരോ കാലിന്റെയും അടിഭാഗത്ത് പാളങ്ങളിൽ ഓടുന്ന ചക്രങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന അവസാന വണ്ടികളുണ്ട്. ഇവ ക്രെയിനിന്റെ പ്രവർത്തന മേഖലയിലുടനീളം സുഗമമായ രേഖാംശ ചലനം ഉറപ്പാക്കുന്നു.
ഡ്രൈവുകളും മോട്ടോറുകളും:ട്രോളി, ഹോയിസ്റ്റ്, ഗാൻട്രി ചലനം എന്നിവയ്ക്ക് ശക്തി പകരുന്ന ഒന്നിലധികം ഡ്രൈവ് സിസ്റ്റങ്ങൾ ഇവയാണ്. ഉയർന്ന ടോർക്കും ഈടുതലും നൽകുന്നതിനായി അവ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നു, ക്രെയിനിന് കനത്ത ഭാരങ്ങൾ തുടർച്ചയായി കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
നിയന്ത്രണ സംവിധാനം:ക്യാബിൻ നിയന്ത്രണങ്ങൾ, വയർലെസ് റിമോട്ട് കൺട്രോളുകൾ, ഓട്ടോമേഷൻ ഇന്റർഫേസുകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിപുലമായ നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങളാണ് ആർഎംജി ക്രെയിനുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയ്ക്കായി പല ആധുനിക യൂണിറ്റുകളും സെമി-ഓട്ടോമേറ്റഡ് അല്ലെങ്കിൽ പൂർണ്ണമായും ഓട്ടോമേറ്റഡ് ആണ്.
പവർ സപ്ലൈ സിസ്റ്റം:മിക്ക RMG ക്രെയിനുകളും തുടർച്ചയായ വൈദ്യുതി വിതരണത്തിനായി കേബിൾ റീൽ സംവിധാനങ്ങളോ ബസ്ബാറുകളോ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് തടസ്സമില്ലാത്ത പ്രവർത്തനം സാധ്യമാക്കുന്നു.
സുരക്ഷാ സംവിധാനങ്ങൾ:വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞ കാലാവസ്ഥയിൽ പോലും ഓവർലോഡ് ലിമിറ്ററുകൾ, ആന്റി-കൊളിഷൻ ഉപകരണങ്ങൾ, കാറ്റ് സെൻസറുകൾ, അടിയന്തര സ്റ്റോപ്പ് ഫംഗ്ഷനുകൾ എന്നിവ സുരക്ഷിതമായ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കുന്നു.
ഈ ഘടകങ്ങൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെ, വലിയ തോതിലുള്ള കണ്ടെയ്നർ കൈകാര്യം ചെയ്യലിനും ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി വ്യാവസായിക ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കും ആവശ്യമായ കൃത്യത, ശക്തി, വിശ്വാസ്യത എന്നിവ ഒരു RMG ക്രെയിൻ വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു.
ഘട്ടം 1: സ്ഥാനനിർണ്ണയം
റെയിൽ മൗണ്ടഡ് ഗാൻട്രി ക്രെയിനിന്റെ (RMG) പ്രവർത്തന ചക്രം കൃത്യമായ സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തോടെ ആരംഭിക്കുന്നു. ക്രെയിൻ അതിന്റെ പ്രവർത്തന മേഖലയെ നിർവചിക്കുന്ന ഒരു കൂട്ടം സമാന്തര റെയിലുകളിലൂടെ വിന്യസിച്ചിരിക്കുന്നു, പലപ്പോഴും ഒന്നിലധികം കണ്ടെയ്നർ നിരകളെ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. സുഗമവും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ ചലനം ഉറപ്പാക്കാൻ ഈ റെയിലുകൾ നിലത്തോ ഉയർന്ന ഘടനകളിലോ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു. പ്രവർത്തന കാര്യക്ഷമതയ്ക്കും സുരക്ഷയ്ക്കും തുടക്കത്തിൽ തന്നെ ശരിയായ സ്ഥാനം നിർണായകമാണ്.
ഘട്ടം 2: പവർ ഓണാക്കി സിസ്റ്റം പരിശോധിക്കുക
പ്രവർത്തനങ്ങൾ ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ക്രെയിൻ ഓപ്പറേറ്റർ RMG പ്രവർത്തിപ്പിച്ച് സമഗ്രമായ സിസ്റ്റം പരിശോധന നടത്തുന്നു. ഇതിൽ വൈദ്യുത വിതരണം, ഹൈഡ്രോളിക് പ്രവർത്തനങ്ങൾ, ഉയർത്തൽ സംവിധാനങ്ങൾ, ഓവർലോഡ് സംരക്ഷണം, പരിധി സ്വിച്ചുകൾ, അടിയന്തര സ്റ്റോപ്പ് ബട്ടണുകൾ തുടങ്ങിയ സുരക്ഷാ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുന്നത് ഉൾപ്പെടുന്നു. എല്ലാ സിസ്റ്റങ്ങളും പ്രവർത്തനക്ഷമമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നത് പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും അപകടങ്ങളും തടയുന്നു.
ഘട്ടം 3: പിക്കപ്പ് പോയിന്റിലേക്കുള്ള യാത്ര
പരിശോധനകൾ പൂർത്തിയായിക്കഴിഞ്ഞാൽ, ക്രെയിൻ അതിന്റെ പാളങ്ങളിലൂടെ കണ്ടെയ്നർ പിക്കപ്പ് ലൊക്കേഷനിലേക്ക് നീങ്ങുന്നു. നിലത്തിന് മുകളിലുള്ള ഒരു ക്യാബിനിൽ ഇരിക്കുന്ന ഒരു ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ചലനം സ്വമേധയാ നിയന്ത്രിക്കാം, അല്ലെങ്കിൽ ഒരു നൂതന കമ്പ്യൂട്ടർ നിയന്ത്രണ സംവിധാനം വഴി യാന്ത്രികമായി നിയന്ത്രിക്കാം. റെയിൽ-മൗണ്ടഡ് ഡിസൈൻ, കനത്ത ഭാരം വഹിക്കുമ്പോൾ പോലും സ്ഥിരതയുള്ള യാത്ര ഉറപ്പ് നൽകുന്നു.
ഘട്ടം 4: കണ്ടെയ്നർ പിക്കപ്പ്
എത്തിച്ചേരുമ്പോൾ, RMG കണ്ടെയ്നറിന് മുകളിൽ കൃത്യമായി സ്ഥാനം പിടിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത കണ്ടെയ്നർ വലുപ്പങ്ങളിലേക്ക് ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിവുള്ള സ്പ്രെഡർ ബീം താഴ്ത്തി കണ്ടെയ്നറിന്റെ കോർണർ കാസ്റ്റിംഗുകളിൽ ഉറപ്പിക്കുന്നു. ലിഫ്റ്റിംഗിലും ഗതാഗതത്തിലും ലോഡ് സ്ഥിരതയുള്ളതായി ഈ സുരക്ഷിത അറ്റാച്ച്മെന്റ് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
ഘട്ടം 5: ലിഫ്റ്റിംഗും ഗതാഗതവും
സാധാരണയായി ഇലക്ട്രിക് മോട്ടോറുകളും വയർ കയറുകളും ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്ന ലിഫ്റ്റിംഗ് സിസ്റ്റം, കണ്ടെയ്നറിനെ നിലത്തുനിന്ന് സുഗമമായി ഉയർത്തുന്നു. ആവശ്യമായ ക്ലിയറൻസ് ഉയരത്തിലേക്ക് ലോഡ് ഉയർത്തിയ ശേഷം, ക്രെയിൻ പാളങ്ങളിലൂടെ നിയുക്ത ഡ്രോപ്പ്-ഓഫ് പോയിന്റിലേക്ക് സഞ്ചരിക്കുന്നു, അത് ഒരു സ്റ്റോറേജ് സ്റ്റാക്ക്, റെയിൽകാർ അല്ലെങ്കിൽ ട്രക്ക് ലോഡിംഗ് ബേ എന്നിവയാണെങ്കിലും.
ഘട്ടം 6: സ്റ്റാക്കിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ പ്ലേസ്മെന്റ്
ലക്ഷ്യസ്ഥാനത്ത്, ഓപ്പറേറ്റർ കണ്ടെയ്നറിനെ അതിന്റെ നിശ്ചിത സ്ഥാനത്തേക്ക് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം താഴ്ത്തുന്നു. ഇവിടെ കൃത്യത വളരെ പ്രധാനമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് യാർഡ് സ്ഥലം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനായി നിരവധി യൂണിറ്റുകൾ ഉയരത്തിൽ കണ്ടെയ്നറുകൾ അടുക്കി വയ്ക്കുമ്പോൾ. തുടർന്ന് സ്പ്രെഡർ ബീം കണ്ടെയ്നറിൽ നിന്ന് വേർപെടുത്തുന്നു.
ഘട്ടം 7: സൈക്കിൾ തിരികെ കൊണ്ടുവന്ന് ആവർത്തിക്കുക
കണ്ടെയ്നർ സ്ഥാപിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, ക്രെയിൻ അതിന്റെ ആരംഭ സ്ഥാനത്തേക്ക് മടങ്ങുകയോ പ്രവർത്തന ആവശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് അടുത്ത കണ്ടെയ്നറിലേക്ക് നേരിട്ട് പോകുകയോ ചെയ്യുന്നു. ഈ ചക്രം തുടർച്ചയായി ആവർത്തിക്കുന്നു, ഇത് RMG-യെ ദിവസം മുഴുവൻ വലിയ അളവിലുള്ള കണ്ടെയ്നറുകൾ കാര്യക്ഷമമായി കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുന്നു.